浮选机类型较多，其中搅拌式浮选机的应用范围广，很多选厂都在使用。因此，如何提升搅拌式浮选机的浮选性能成为朋友们广泛关注的话题。本文将就搅拌式浮选机浮选性能的提升方法做简要介绍。
　　首先，我们经过一系列的实验研究发现，浮选机的能力虽然是和空气混合的体积是成正比的，也就是说，空气混合的体积越大，浮选的性能就越强。但是我们不能和浮选机的全容积的概念进行混淆，这两者是毫不相干的。就像上面所说的，既然浮选机的能力决定于室内的空气的混合时间。那么也许有人会认为如果能增大浮选槽的溶剂的话，便能够提高浮选效率。但是这种想法已经被实验推翻了。我们实验的结果表明，即使我们增加了矿浆与空机混合体积之外的其他部分的体积，也就是说盲目的增大浮选机的全体积的话，对于浮选效率的提高是没有任何的影响的。
　　搅拌式浮选机的浮选性能取决于有效容积
　　我们具体的实验的方法是将矿浆与空机混合体积之外的其他部分的空间用砂砾填充，也就是减少了浮选机的全容积，实验结果发现这一变化并没有对浮选机的浮选能力产生任何的影响。根据上面的叙述和实验我们可以进行如下的总结：搅拌式浮选机的浮选性能或者说浮选能力决定于有效容积的大小，这里的有效容积当然指的就是矿浆与空机混合体积之外的其他部分的空间的体积。
　　如何提高浮选机的有效容积？
　　通过以上的实验和结论，我们会产生这样的问题，怎样提高浮选机的有效容积的大小呢？具体的提高有效容积的方式有很多，应用较广泛的大致有两种，首先是提高浮选槽之间的槽壁，这个很好解释，通过提高浮选槽之间的槽壁来提高整体的有效体积的高度，在长和宽一定的情况下自然有效体积有所提高。还有一种方式就是降低搅拌装置，但是这个有一点需要提醒的就是，如果将搅拌装置降低到某种程度以下的话，气泡分散程度会大大降低，产生的气泡会变得非常大，反而会降低了浮选能力，这是我们都需要密切注意的。
　　搅拌式浮选机设备很多方面的改进需要我们通过经验的积累进行改进，切勿盲目行事。

　　浮选设备的类型、规格的选择和确定与原矿性质、设备性能、选矿厂规模、流程结构、系列划分等因素有关。浮选机选择时应注意：
　　1、矿石性质及选别作业要求：对粗粒和比重大的矿石，一般采用高浓度浮选方法来降低矿粒的沉降速度，减少矿粒沉积。因此，宜选用高能量的机械搅拌式浮选机。这种浮选机传送矿浆速度快，搅拌能力强，停机后也易于启动。低品位硫化矿浮选过程中，低速充气对选别效果较为有利。在浮选过程中易于产生粘性泡沫的矿石则应选择充气量较大的浮选机。精选作业在于提高精矿品位，泡沫层应该薄一些，为更好地分离出脉石创造条件，因此精选作业应与粗选、扫选作业的浮选机有所区别。
　　2、根据矿浆流量合理选择浮选机规格：为保证选别效果，必须保证每个浮选槽内矿浆有一定的停留时间，时间过短和过长都会造成有用矿物的流失，因此浮选机规格必须与选矿厂规模相适应。
　　3、通过技术经济比较确定浮选机的规格与数量：在方案比较中，一般应在选别指标、经营费用、操作管理、维护检修方面进行全面比较，但应以选别指标为主导因素。
　　4、注意设备制造质量及备品、备件的供应情况。
　　浮选机适用于有色黑色金属的选别，还可用于非金属物质的选别，浮选机是由电动机三角带传动带动叶轮旋转，产生离心作用形成负压，一方面吸收充足的空气与矿浆混合，一方面搅拌矿浆与药物混合，同时细化泡沫，使矿物粘合在泡沫之上，从而起到浮选的作用。

　　泡沫浮选法已经成为世界上选别矿物原料的主要方法之一，浮选机是浮选过程中的重要设备，浮选设备可分为两类，即机械式浮选设备、浮选柱和反应器/分离器式浮选设备。但由于长期接触药剂以及矿浆的冲蚀，叶轮成为浮选机的易损件之一，这会使浮选机本身的一些重要参数发生变化，如叶轮与定子、定子与盖板间的间隙增大，影响浮选机的充气量和充气均匀度，恶化浮选效果，并且会增加设备的维修量。因此了解浮选机叶轮磨损原因及预防方法十分有必要。
　　一、浮选机叶轮磨损原因
　　1、冲蚀磨损
　　掺混在矿浆中的固体颗粒对过流表面进行冲击，致使材料表面依次出现弹性变形和塑性变形，经过固体颗粒的反复冲击，使材料发生疲劳破坏造成表面材料的脱落。磨损轻微时有集中的沿流动方向的划痕和麻点；磨损严重时表面呈波纹状或沟槽装痕迹，磨损剧烈时可使部件穿孔，成块崩落。
　　2、气蚀磨损与冲蚀磨损联合作用
　　叶轮旋转排除矿浆会形成气压，产生气泡。气泡的产生主要有三个途径：叶轮旋转排出矿浆形成鱼压，吸入空气，形成气泡；负压区内溶解于矿浆中的空气析出形成气泡。气泡形成后随矿浆运动，接触到叶轮内壁处的气泡由于压力升高而溃灭，于是形成向壁的微射流。此微射流在较短的时间内就完成对材料表面的定向冲击，所产生的力相当于“水锤”的作用。
　　金属表面因受冲击逐渐疲劳剥落，造成材料的损失。矿浆中的固体颗粒受气蚀带动，冲击金属表面，这种破坏既有微射流的冲击，又有固体颗粒的冲击，是气蚀磨损与冲击磨损的联合作用。
　　二、浮选机叶轮磨损改进
　　1、更改叶片出口角度
　　考虑磨损，一般叶片进口边的厚度采用较大值。对于浮选入料这种磨蚀性较强的介质，采用较小的叶片出口角可以尽量减少颗粒碰撞叶片工作面，叶片出口角度一般选取30°-40°。
　　2、调整叶片出口宽度
　　为减轻磨损，增大叶片出口宽度，这样一方面降低了叶轮出口处的相对速度，减小叶轮磨损，另一方面减小了叶轮出口处的射流--尾流效应，使出口矿浆流速分布均匀。
　　3、减少叶片数
　　浮选机叶片数一般取4~7片。较少叶片数可减轻叶轮进口处拥挤现象，从而减轻泵的磨损。
　　4、控制固体颗粒粒度和硬度
　　矿浆中固体颗粒粒度和硬度是影响叶轮材料磨损行为的重要因素。颗粒粒度增大、硬度增大均会导致冲蚀粒度不断上升。因此在浮选机日常工作过程中，应严格控制浮选入料的粒度，避免“跑粗”情况，以达到减轻浮选机叶轮磨损的目的。
　　以上便是浮选机叶轮磨损的原因及减少磨损发生的措施，除改变浮选机叶轮装置的各项参数以及入料粒度外，浮选机叶轮本身质量优良也是增加浮选机叶轮寿命的重要因素。建议选择具有整体选厂资质的浮选机设备生产厂家购买浮选机，在保证浮选机质量的同时选择更加符合选矿厂规模的设备，从而降低选矿成本，提高回报率。